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磁黄铁矿含量较少，对降低镍精矿氧化镁含量难度大。因脉石矿物含蛇纹石高且易浮；同时金川矿石性质波动较大，不同矿区矿石性质差异较大，这给精矿降镁带来很大难度。即使浮选中使用象JCD这类降镁新药剂，处理其易选的二矿区矿石，也只能在保证较高回收率的同时降低精矿中MgO含量0.6％～1％左右[2]。从近几年现场生产实践结果看。对易处理的二矿区矿石，Ni回收率可达86％左右，选铅设备精矿中Ni品位在7％左右，而精矿中MgO 含量在6.8％左右；对于原矿品位更低且含MgO更高更难处理的一矿区矿石，虽经多单位多年的联合攻关，选矿降镁难题仍未攻克。精矿中MgO含量仍在10％左右，不能用先进的闪速炉熔炼，只能送电炉冶炼。但电炉能耗高，生产成本高，污染严重，技术落后。
镍精矿闪速熔炼系统已于1992年就建成投产，技术先进，能耗低，污染小，生产成本低，生产能力大。本可以完全取代电炉，但闪速炉对投入的精矿质量有严格的要求(Ni>6.5％，MgO<6.5％)，如MgO含量高，不但冶炼的Ni收率低，选矿生产线成本上升，更会造成炉渣粘度过大，导致炉内结瘤，腐蚀炉体，产生漏炉。经冶炼工作者的多年努力，金川公司闪速炉对入炉精矿MgO含量可放宽至≤7％。但即使如此。选矿降镁仍是金川选矿中迫切需要攻克的难题；而且随着矿石的进一步贫化，原矿中MgO含量进一步增加，采用物理选矿降低冶炼入炉物料中MgO含量以适应闪速炉要求的难度会越来越大，且近期恐难以有重大突破。因此，很有必要开展其它非物理选矿方法进行精矿降镁的研究。以尽快攻克这一影响金川公司经济效益、制约公司产业结构和产品结构全局性调整的重大难题。